A iniciativa conta com um objeto real – uma impressora 3D de metal, também ela uma inovação da equipa da FCTUC – e um modelo digital, uma cópia desse equipamento, que trabalha com o mesmo software, explicou o coordenador do projeto de investigação, Norberto Pires.

“São duas realizações iguais. Uma é um equipamento real e outra é um modelo em 3D. O que patenteámos não é só este sistema de impressão metálica, mas também a possibilidade de mostrar esse desenvolvimento, esse processo, no computador e antecipar problemas”, salientou.

Ou seja, quando a impressora 3D começa a trabalhar, é possível acompanhar esse processo através do seu “irmão gémeo”, em qualquer lugar, desde que com acesso a um computador com o software instalado e ligação à internet.

Para além do “irmão gémeo” poder estar sincronizado com o equipamento para uma monitorização ou controlo do processo produtivo em tempo real, o sistema permite “acelerá-lo” e ver “o futuro” daquilo que está a ser feito.

“Se acelero meia hora, estou a ver meia hora antes do processo [real chegar lá], o que me permite atuar antes, quando se encontra um erro. Isto é uma vantagem importante para sistemas produtivos, nomeadamente para uma fábrica antecipar problemas”, frisou o investigador e docente do Departamento de Engenharia Mecânica da FCTUC.

Norberto Pires salientou que este tipo de antecipação dos erros é importante, especialmente em casos como a impressão metálica em 3D, que “é um processo que demora tempo, que se gasta material”, fazendo sentido “simular antes”.

“O que é apresentado é um conceito. Aqui mostramos neste contexto real, mas é possível utilizar em qualquer sistema produtivo. A pandemia acelerou a necessidade de virtualizar a produção. Aqui, temos a capacidade de ter um sistema produtivo e termos um gémeo desse sistema que possa ser usado em processos de monitorização, controlo e teste prévio”, frisou.

O conceito já está todo patenteado – quer a impressora 3D de metal (a partir de duas técnicas distintas), quer o software associado que cria o “irmão gémeo virtual”.

O processo de impressão está agora a ser afinado e a equipa pretende aplicá-lo em várias áreas, nomeadamente na construção metálica, referiu, salientando que querem envolver parceiros internacionais que possam dar origem a produtos diversos.

O professor no Departamento de Engenharia Civil Luís Simões da Silva salientou que o projeto tem vários pontos a seu favor, nomeadamente o facto de estar alinhado com “a prioridade estratégica da digitalização da economia e da sociedade” e de poder ter “múltiplas aplicações”, que vão do setor automóvel ao setor aeroespacial.

O docente destacou também a “multidisciplinaridade” do projeto, com envolvimento de diferentes unidades da FCTUC.

O projeto conta com a intervenção de investigadores do Instituto para a Sustentabilidade e Inovação em Engenharia de Estruturas (ISISE), o Centro de Engenharia Mecânica, Materiais e Processos (CEMMPRE) e o Laboratório de Fabrico Aditivo da Universidade de Coimbra.

LUSA/HN